Как смазочный воздушный компрессор с маслом защищен от пожара и взрыва?

Необходимо создать систему полного цикла предотвращения и контроля, охватывающую три основных звена отбора оборудования, управления эксплуатацией и аварийного реагирования.Ниже приведены конкретные правила применения:

I. Проектирование оборудования по существу безопасности

1. Совпадение уровней защиты: на этапе выбора типа необходимо убедиться в том, что степень защиты электрических деталей, таких как мотор, шкаф управления и т. д., не ниже IP54, устройство ввода кабеля должно использовать взрывозащитную гибкую соединительную трубу, чтобы избежать возгорания пара смазочного масла от искры.
2. Оптимизация разделения нефти и газов: установка двухступенчатой системы разделения нефти и газа, обеспечение содержания остаточной нефти ≤3ppm, снижение риска накопления горючего вещества.Тело сепаратора должно быть оборудовано датчиком температуры, автоматическое остановление при перегреве 115°C.
3. Конфигурация взрывоопасных устройств: в коленковом ящике, нефтегазовом баллоне и т. д. в закрытой полости устанавливается взрывная пластинка, давление взрыва устанавливается в 1,7 раза рабочего давления, обеспечивается направленное разброс давления при аномальном подъеме давления.

II. Экологический контроль операций

1. Проектирование вентиляционной системы: установка независимой вытяжной системы, частота обмена воздухом ≥12 раз / час, чтобы обеспечить концентрацию нефти и газа ниже 25% нижнего предела взрыва.На выпускном отверстии должен быть установлен взрывозащитный вентилятор, который блокируется с компрессором и начинается и останавливается.
2. Меры по устранению статического электричества: сопротивление пересечения фланца всех металлических трубопроводов < 0,03Ω, на конце трубопровода сжатого воздуха установлена ионная воздушная стержня для нейтрализации статического заряда в режиме реального времени.
3. Управление зонами, в которых нет огневого контроля.: в пределах 10 м вокруг оборудования выделяется пожарная зона, оснащены детекторами горючего газа, порог сигнализации устанавливается как 30% нижнего предела взрыва, аварийный вытяжной вентиляционный пуск осуществляется в связке.

III. Техническое обслуживание смазочной системы

1. Нормы выбора масла: Используйте синтетическое компрессорное масло с температурой вспышки ≥215°C, регулярно проверяйте динамическую вязкость (85 – 95mm2 / с при 40°C), окислительную стабильность (TOST > 3000h), цикл замены масла не более 2500 часов.
2. Очистка и техническое обслуживание нефтяных путей: синхронизировать масляные фильтры при каждой замене масла, циклически промывать систему масляных каналов специальным моющим средством, обеспечивать чистоту по стандарту NAS класса 7.
3. Интеллектуальный мониторинг уровня масла: Конфигурация электронного масляного примера и установка двойной ограничительной сигнализации, автоматическое снижение нагрузки при уровне масла ниже 1 / 3, принудительная остановка при уровне масла ниже 1 / 5.

IV. Устранение аномальных условий работы

1. Защита от перетемпературы: Установка трехступенчатой температурной защиты:
   • Alarm I (105°C): Запуск резервного охлаждающего вентилятора
   • Второй уровень сигнализации (110°C): автоматическое переключение на обходный охлаждение
   • Третий уровень сигнализации (115°C): экстренная остановка и отключение питания
2. Аварийное реагирование на утечки: при обнаружении утечки смазочного масла, немедленно запустить:
   • Зона изоляция (радиус 5 м)
   • Вентиляция под положительным давлением (число обменных воздуха ≥15 раз / час)
   • Адсорбционная обработка (покрытие точек утечки специальным масляным вписывающим feltром)
3. Процедуры пожаротушения：
   • Первоначальный пожар: тушение сухими порошковыми огнетушителями класса D
   • Фаза распространения: пуск системы огнетушения дождями (проектируемая интенсивность опрыскивания воды ≥6L / min · m2)
   • Изоляция системы: аварийный отключающий клапан закрывает газопроводы в течение 30 секунд

V. Системы превентивного технического обслуживания

1. Цикл очистки углерода：
   • Промывание клапанов и трубопроводов каждые 500 часов промыванием специальным моющим средством
   • Химическая чистка охладителя каждые 2000 часов
   • Проверка разборки компрессионной камеры проводят каждые 8000 часов
2. Мониторинг и анализ вибрации: Установка датчика вибрации, создание базы данных спектра, когда скорость вибрации 1 удвоения частоты > 4,5 мм / с, особое внимание следует уделять проверке состояния соединения подшипников и шестерни.
3. Контроль пульсирования давления: при использовании датчиков давления для мониторинга пульсирования выхлопного газа, амплитуда превышающая 15% от среднего давления, проверять резонансную частоту трубопровода и добавлять расширяющий узел.

VI. Управление квалификацией кадров

1. Система сертификации операций：
   • Основные эксплуатационные сертификаты (теоретическая + практическая оценка)
   • Сертификат на аварийное реагирование (моделирование на неисправность)
   • Сертификат менеджера по вопросам безопасности (сертификация по оценке рисков)
2. Содержание специальной подготовки：
   • Физико-химические свойства нефти и механизм горения
   • Требования к огнезащитному расстоянию (оборудование и здание ≥3 м)
   • Принципы выбора взрывозащитных электрических конструкций (применимость к классу Ex dIIB T4)

При совместном применении вышеупомянутых технологических и управленческих мер риск возникновения пожара и взрыва при смазочных воздушных компрессорах может быть снижен более чем на 90%.Рекомендуется создать архив здоровья оборудования, регулярно проверять высокотемпературные точки с помощью термографов, в сочетании с технологией анализа масла и жидкости для прогнозирующего обслуживания, создать систему подачи сжатого воздуха безопасной по сути.